웨이브 솔더링 기술 소개
DIP 플러그인 및 SMD 접착 공정 특수 웨이브 솔더링은 SMT 기술의 영향을 받았지만 PCB 어셈블리 산업에서 현대 전자 제조의 중요한 공정 중 하나이지만 여전히 완전히 대체할 수 없는 전자 부품이 상당히 많습니다. 플러그 및 플러그 커넥터의 높은 신뢰성 요구 사항, 일부 고전력 전해 커패시터와 같은 SMT 패키징 기술에 의해. 따라서 웨이브 솔더링은 전자 제조 분야에서도 중요한 역할을 할 것입니다.
웨이브 솔더링은 전자 산업에서 일반적인 자동 솔더링 기술입니다. 그것에는 믿을 수 있는 납땜 질, 좋은 외관, 좋은 납땜 견실함, 쉬운 가동, 에너지 절약 및 노동력 감소의 특성이 있습니다.
고품질 관리를 위한 기술 요구 사항
웨이브 솔더링DIP 웨이브 솔더링 개요
웨이브 솔더링은 용융 액체 솔더가 펌프의 도움으로 솔더 탱크 표면에 특정 솔더링 웨이브를 형성하고 구성 요소가 있는 PCB가 전송 체인에 배치되어 솔더링 조인트가 실현되는 솔더링 프로세스입니다. 특정 각도와 특정 침수 깊이를 통과하여
웨이브 솔더링은 배치 PCBA 제조에서 조립된 인쇄 회로 기판을 만드는 데 사용됩니다. 물결 모양의 납땜을 사용하기 때문에 웨이브 납땜이라고 합니다. 스루 홀 구성 요소 및 SMD 접착제 (적색 접착제) 공정의 SMD 구성 요소 납땜에 주로 사용되며, 후자의 경우 용융 솔더로를 통과하기 전에 SMT 배치 기계를 통해 구성 요소 및 접착제가 인쇄 표면에 접착됩니다. 회로 기판(PCB).
웨이브 솔더링은 플러그인 PCBA 회로 기판의 솔더링 표면을 고온 액체 주석과 직접 접촉시켜 솔더링의 목적을 달성하고, 고온 액체 주석은 베벨을 유지하며, 특수 장치를 사용하여 유사한 형태를 형성하도록 하는 것입니다. 액체 주석 현상의 파동, 소위 "웨이브 솔더링".
아래는 용융된 솔더 페이스트가 보드의 바닥 표면을 통과하여 PCB 패드와 구성 요소 핀이 완전히 납땜되고 단단히 연결되는 것을 보여주는 개략도입니다.
제어 요구 사항
웨이브 솔더링 공정은 주로 고정 장치 설치, 플럭스 코팅, 예열(온도 90-100℃, 길이 1-1.2m), 솔더링 및 냉각과 같은 여러 단계로 나눌 수 있습니다.
1. 고정물 설치:
웨이브 솔더링은 PCB 보드의 높은 평탄도를 요구하며, 자동차 전기 부품의 PCB 보드 두께는 일반적으로 1.6mm에 불과하므로 휨 요구 사항 자체가 매우 높습니다. 웨이브 솔더링 공정에서는 열 변형 제어 정도에 더 많은 주의를 기울여야 합니다. 납땜 할 PCB에 설치된 클램핑 고정구는 기판의 열 변형 정도를 제한하고 납땜 현상의 발생을 방지하여 납땜 효과의 안정성을 보장할 수 있으며 이는 특히 얇은 PCB에 중요합니다. 웨이브 솔더링 중에 튀는 주석 잔류물이 PCB에 종종 남게 되므로 고정물에 보호 커버를 추가하는 것으로 간주할 수 있습니다. 동시에 고정구를 정기적으로 청소하는지 여부도 주의해야 합니다.
2. 코팅 플럭스:
플럭스의 기능은 다음과 같습니다.
● 납땜 대기 중인 PCBA 기판 표면에 존재할 수 있는 산화물을 청소하십시오.
● 금속 표면의 재산화를 방지합니다.
● 액체 땜납의 표면 장력을 줄이고 확산 능력을 향상시킵니다.
이제 플럭스 스프레이를 위한 스프레이 시스템의 일반적인 사용, 제어에 초점을 맞출 필요가 있는 프로세스는 코팅의 양과 균일성, 즉 균일한 코팅의 요구 사항이며 플럭스 코팅의 양은 적당합니다. 불충분하거나 불균일한 플럭스 코팅은 패드의 불충분한 활성화를 초래하여 솔더링 누락 및 열악한 결과를 초래할 수 있습니다.
제어의 핵심 포인트는 다음과 같습니다.
플럭스 코팅에 영향을 미치는 몇 가지 중요한 모니터링 매개변수에는 기압, 플럭스 비중(농도), 전달 속도 등이 포함됩니다. 이러한 매개변수는 첫 번째 검사에 반영되어야 합니다.
플럭스 코팅의 균일성을 위해 팩스 용지를 PCB 하단에 붙일 수 있습니다. 플럭스 분사 흔적의 면적과 밀도를 표준 도면과 비교하여 육안 검사를 할 수 있습니다. 이 방법을 이용하면 살포 전후의 무게를 측정하여 살포량을 정량화하고 무게 변화를 계산하여 판단 기준으로 삼을 수 있다.
3. 예열:
예열 기능은 주로 다음과 같습니다.
플럭스의 느린 증발
예열이 불충분하면 플럭스의 액체 솔벤트가 파동의 최고점에 도달할 때 격렬하게 기화되어 솔더 스패터 및 주석 슬래그가 발생할 수 있습니다. 과도한 예열은 플럭스의 활성 성분을 조기에 증발시키고 습윤 효과를 잃어 솔더링 중에 브리징 또는 포인팅을 초래합니다.
납땜 중 발생하는 열 응력 감소
예열이 불충분한 경우 납땜 시 갑작스러운 열에 의한 열응력으로 일부 부품이 파손될 수 있습니다.
위에서 언급한 바와 같이 이 공정의 중요한 제어 포인트는 예열 온도와 예열 시간입니다.
일반적인 예열 온도는 90~130℃이고 예열 시간은 1~3분입니다. 예열 공정이 잘 제어되어 납땜 불량을 방지하고 솔더 웨이브 피크가 기판에 미치는 열 영향을 줄이고 효과적으로 해결하는 데 도움이 됩니다. PCB 납땜 공정에서 PCB의 뒤틀림, 박리 및 변형.
4. 납땜:
납땜 과정:
(1) 입구 영역의 PCB 보드는 특정 각도와 깊이에서 웨이브 피크와 접촉하기 시작합니다.
(2) 열 전달 영역은 진입 영역과 분리 영역 사이에 있으며 회로 기판은 솔더 페이스트와 직접 접촉합니다. 녹은 주석과 접촉하는 부품은 즉시 납땜 페이스트의 온도에 도달할 수 있지만 더 나은 납땜을 위해서는 더 많은 시간이 필요합니다.
(2) 탈출 구역에서 과도한 솔더 페이스트는 솔더 페이스트 채널로 다시 끌어당겨집니다.
납땜 공정에는 납땜 품질에 영향을 미치는 많은 요소가 있습니다. 주의해야 할 매개변수에는 납땜 온도, 전송 속도, 궤도 각도, 웨이브 피크 높이 등이 포함됩니다.
- 납땜 온도용접 온도가 너무 낮으면 땜납의 팽창률과 습윤성이 악화되어 땜납 패드 또는 부품 핀이 완전히 습윤할 수 없어 납땜 불량과 같은 결함이 발생합니다. 납땜 온도가 너무 높으면 부품의 핀인 패드의 산화가 가속화되어 잘못된 납땜이 발생하기 쉽습니다.
- 전송 속도 절단 영역의 솔더 페이스트 웨이브는 가능한 한 부드러워야 하므로 컨베이어 벨트 속도가 너무 빨라서는 안 됩니다.
웨이브 솔더링의 일반적인 매개변수: 퍼니스 온도 275℃, 체인 속도 1300cm/min, 상대적으로 안정적인 웨이브 솔더링 퍼니스 온도 곡선(아래 그림 참조).
- 트랙 각도 트랙의 각도를 조정하여 PCB와 웨이브 크레스트 사이의 접촉 시간을 제어할 수 있으며 적절한 경사는 PCB에서 액상 솔더를 더 빠르게 분리하는 데 도움이 됩니다. 딥 앵글이 너무 작으면 브리지가 나타나기 쉽습니다. 딥 각도가 너무 크면 브리지 제거에 도움이 되지만 솔더 페이스트가 너무 작아서 잘못된 솔더링을 생성하기 쉽습니다. 궤도 기울기는 5°에서 7° 사이에서 제어되어야 합니다.
- Wave crest heightWave crest height는 웨이브 솔더링에서 PCB의 솔더 페이스트 높이를 말하며 일반적으로 PCB 보드 두께의 1/2~2/3 내에서 제어됩니다. 크레스트 높이가 너무 높으면 녹은 땜납이 PCB 표면으로 흘러 "주석 조인트"가 형성됩니다. 웨이브 마루의 높이는 납땜 작업 시간의 경과로 인해 변경될 수 있으며, 이는 납땜 공정에서 적절히 수정되어야 합니다. 파도 마루의 높이를 측정하는 데 일반적으로 사용되는 도구는 깊이 게이지 또는 고온 유리입니다.
납땜 공정은 열 처리 공정, 우수한 납땜 효과, 납땜 공식, 플럭스, 부품 및 PCB 일치, 설계 및 공정 제어 매개변수를 고려해야 합니다. 나쁜 결과에는 여러 가지 이유가 있을 수 있습니다. 다음으로 실용적이고 일반적인 불량 웨이브 솔더링, 원인 분석 방법 및 개선 사항을 수집했습니다.
브리징
브리지는 솔더 페이스트로 함께 결합되어서는 안 되는 인접한 솔더 패드입니다. 이 연결은 전기적 고장을 일으킬 수밖에 없습니다.
브리징 방지는 소스-설계에서 시작해야 하므로 DFM 분석이 특히 중요합니다. 피치가 2mm 이상인 PTH 부품을 선택한 경우 납땜 핀의 관통은 2mm를 초과하지 않아야 하고 구리 링의 간격은 0.5mm 이상이어야 하며 구리 링 사이에 흰색 솔더 마스크를 추가해야 합니다.
부품의 피치가 너무 작고 구리 링 사이의 간격이 너무 작으면 납땜 핀을 0.5mm로 자르고 적절한 위치에 주석 드래그(티타늄 합금, 주석 도금 니켈 도금)를 추가하는 것이 좋습니다. 브리징의 위험을 줄이기 위해 트레이에 배치하십시오.
용융 솔더 페이스트 온도가 낮고 용융 솔더 페이스트의 유동성이 좋지 않아 브리징이 발생합니다. 예열 온도가 낮고 납땜 온도가 충분하지 않으면 브리징이 발생합니다.
체인 속도가 적절해야 합니다. 체인 속도가 너무 낮으면 플럭스 소비가 가속화되어 솔더의 젖음이 감소하여 브리징이 발생할 수 있습니다.
활성 플럭스를 교체하면 활성 플럭스가 습윤성을 증가시키므로 브리징을 줄이는 데 도움이 됩니다.
콜드 조인트
콜드 조인트는 열 부족과 솔더 조인트의 젖음 불량, 회색 및 주름에 대한 다른 이유 때문입니다.
이러한 결함은 일반적으로 열 부족으로 인해 납땜 시간이 짧아져 회색 납땜 조인트가 생성됩니다. 솔더링 시간을 적절히 늘리고 예열 온도와 솔더 용융 온도를 조정하면 결함을 개선하는 데 도움이 됩니다. 솔더 조인트. 이 경우 폴의 비정상적인 진동이 없는지 주의해야 합니다. 납땜 표면의 산화 또는 오염은 콜드 조인트로 이어질 수 있으며, 입고되는 재료의 보관 및 이동 중에 보호에 대한 엄격한 제어가 필요합니다.
이러한 결함은 일반적으로 열 부족으로 인해 납땜 시간이 짧아져 회색 납땜 조인트가 생성됩니다. 솔더링 시간을 적절히 늘리고 예열 온도와 솔더 용융 온도를 조정하면 결함을 개선하는 데 도움이 됩니다. 솔더 조인트. 이 경우 폴의 비정상적인 진동이 없는지 주의해야 합니다. 납땜 표면의 산화 또는 오염은 콜드 조인트로 이어질 수 있으며, 입고되는 재료의 보관 및 이동 중에 보호에 대한 엄격한 제어가 필요합니다.
플럭스 잔류물
플럭스 잔류물은 플럭스가 땜납에서 완전히 제거되지 않은 경우에 발생합니다. 플럭스의 부식은 솔더 조인트 신뢰성에 영향을 미칩니다.
플럭스 분사량을 줄이거나 적절하게 예열 온도를 높이고 플럭스 소비량을 늘리면 플럭스 잔류물을 줄일 수 있습니다.
플럭스의 로진 수지 고형분이 너무 많거나 품질이 좋지 않아 잔류물이 너무 많아 제품에 따라 플럭스를 교체하기 쉽습니다.
플럭스 소비를 늘리기 위해 납땜 시간을 늘리면 플럭스 잔류물도 줄일 수 있습니다.
플럭스 분사량을 줄이거나 적절하게 예열 온도를 높이고 플럭스 소비량을 늘리면 플럭스 잔류물을 줄일 수 있습니다.
리클레스
Lcicle은 비정상적인 원추형 또는 못이 박힌 관절입니다. 포인트를 당기는 주된 이유는 솔더가 냉각될 때 수축하지 않기 때문입니다. 이러한 솔더 조인트는 시스템 조립 중에 인접한 플레이트에 너무 가까워서 최소 전기 간극 요구 사항 또는 단락을 위반할 수 있습니다.
Lcicle은 온도와 큰 직접적인 관계가 있으며, 예열 온도가 낮고, 낮은 솔더 용융 온도는 불충분한 온도로 인해 정점 이후에 만들어지며, 솔더 페이스트 용융은 효과적으로 수축할 수 없습니다. 낮은 용융 온도는 용융된 솔더의 점도를 증가시키고 거품 형성을 강화합니다. 측정된 온도 곡선을 재설정하는 것이 좋습니다.
Flux는 또한 Lcicle과 많은 관련이 있습니다. 플럭스 활성이 충분하지 않거나 농도가 감소하면 플럭스는 표면 장력을 탈산하고 감소시킬 능력이 없으므로 용융 솔더가 주석 용광로를 떠날 때 효과적으로 수축할 수 없습니다. 플럭스 농도, 활성 및 분사량 증가, 플럭스 분사 압력 증가 및 침투력 개선은 모두 Lcicle 제거에 도움이 됩니다. 체인 속도가 너무 빠르면 과도한 땜납이 납땜 난로로 되돌아가지 않아 Lcicle이 발생할 수 있습니다. 개별적인 원인 땜납 핀의 길이에 맞게 솔더 핀을 짧게 절단해야 합니다. 솔더 핀의 침투(L)는 2mm를 초과하지 않는 것이 좋습니다.
QFP의 핀이 벗겨짐
솔더링 부족으로 인한 QFP 핀 박리 솔더링 부족으로 인한 접합 강도 저하 웨이브 솔더링 시 리플로 솔더링 부분이 다시 녹아 솔더링 시 기판의 휘어짐과 조립 시 압력으로 인해 접합부가 벗겨짐 적정량의 솔더를 인쇄( 스텐실 두께, 개구부 영역)솔더 패드의 디자인 영역 조정(완전한 솔더 조인트가 형성되도록 보장)
MISS납땜
솔더 페이스트는 솔더 핀과 패드를 적시지 않으며 효과적인 솔더 조인트 연결을 형성하지 않습니다.
솔더 핀의 길이가 PCB 기판의 두께보다 작을 때 솔더 불량 및 누락이 발생할 가능성이 가장 높습니다. 따라서 DFM을 제대로 수행하려면 납땜 표면을 최소(L) 0.5mm 관통할 수 있는 납땜 핀이 있는 부품을 선택하십시오. 스루홀 부품의 바닥면과 PCB 표면 사이에 틈이 없으면 고온에서 플럭스에 의해 증발된 가스가 빠져나갈 채널이 없고 구멍에 남아 솔더가 구멍 벽을 적시는 것을 방지합니다. . 따라서 선택 부품은 틈이 있는 부품을 선택해야 합니다. 납땜 핀과 스루홀의 산화 및 오염은 납땜 가능성을 감소시키고 결국 납땜 누락으로 이어집니다. 따라서 들어오는 재료를 보호하는 것은 납땜 품질을 보장하는 중요한 조치입니다. 크레스트 트레이의 음영 효과는 납땜 누락을 유발할 수도 있습니다. 이 경우 트레이를 얇게 만들고 트레이의 개구부를 늘리고(납땜 패드와 트레이 외벽 사이의 공간이 2.5mm 이상이어야 함) 더 얇은 티타늄 합금 재료를 사용하면 납땜 누락을 개선할 수 있습니다.
솔더 페이스트가 PTH 구성 요소로 완전히 채워지지 않음
스루 홀에 솔더 페이스트 충전이 불충분하다는 것은 홀의 솔더 충전 높이가 IPC 요구 사항(PCB 두께의 50% 또는 75%)을 충족하지 못하거나 고객 요구 사항을 충족하지 못하여 솔더링의 신뢰성에 영향을 미친다는 것을 의미합니다.
결함이 항상 동일한 구성 요소에서 발생하는 경우 트레이 디자인에 음영 효과(고정 장치의 외벽과 납땜 표면 사이의 공간이 너무 적음)가 있어 녹은 솔더 페이스트와 솔더 사이의 접촉 면적이 줄어들기 때문일 수 있습니다. 납땜할 표면. 이때의 개선 방안은 파레트를 부분적으로 얇게 하거나(최소 두께 0.5mm의 합성석재) 더 얇은 티타늄 합금(최소 두께 0.2mm)을 사용하는 것이다.
솔더링 표면의 산화 및 오염은 솔더링에 충분하지 않은 솔더 페이스트 부족으로 이어집니다. 이때 오염물질 및 오염원을 찾기 위해서는 부품 핀이나 구멍 벽 표면에 대한 원소 분석을 실시해야 한다. 물론 보다 활동적인 플럭스를 선택하면 문제가 개선됩니다.
구멍 크기가 일치하지 않으며 스루홀과 큰 접지 동박 사이의 연결도 특히 큰 전해 커패시터의 경우 충진이 불충분하게 됩니다. 이러한 상황은 사전에 DFM 설계를 통해 개선되어야 합니다.
온도도 요인입니다. 예열이 불충분하면 플럭스 활동이 감소합니다. 불충분한 솔더링 온도는 불충분한 충진을 유발하며, 이는 온도를 높이고 솔더링 온도 곡선을 재설정해야 합니다.
잉여 솔더
과도한 솔더의 특징은 솔더가 솔더링 핀을 완전히 감싸고 젖음 각도가 90도보다 크다는 것입니다.
잉여 솔더가 전체 배치인 경우 첫 번째 확인은 온도 요인입니다. 예열 온도가 너무 낮으면 과도한 솔더의 점도가 높아집니다. 납땜 온도 곡선을 다시 최적화하는 것이 좋습니다.
땜납 용광로의 구리 함량이 너무 높으면 주석 용광로의 주석 용융 점도가 증가하여 과도한 땜납이 생성됩니다. 용융 솔더 페이스트의 구리 함량을 정기적으로 확인하여 구리 함량이 제어 가능한 범위 내에 있는지 확인하는 것이 좋습니다.
장비 파라미터가 정상이면 PCB의 납땜성을 고려해야 합니다. 패드와 구멍의 과도한 산화 및 오염으로 인해 납땜성이 매우 열악하여 과도한 땜납이 납땜 표면을 완전히 적시지 못하고 래핑만 형성할 수 있습니다. 이 경우 PCB의 납땜성을 분석하는 것이 좋습니다. 필요한 경우 SEM 및 EDX 테스트를 추가하여 보드 제조업체가 PCB 보드 및 운송 보호의 품질을 개선하기 위해 제조 공정을 개선하도록 촉구할 수 있습니다.
감소된 플럭스 활성도 이 결함을 유발할 수 있습니다. 활성이 낮은 플럭스는 더 이상 기능을 수행할 수 없기 때문입니다. 이 때 플럭스를 교체하는 것이 좋습니다.
웨이브 솔더링에 대한 PCB 품질의 영향
- 구성 요소 홀에 녹색 솔더 마스크가 있어 홀의 솔더 도금 불량으로 이어집니다. PTH 구성 요소를 삽입해야 하는 경우 구멍에 환형 솔더 마스크가 허용되지 않으므로 PCB 구성 요소 구멍의 녹색 솔더 마스크는 구멍 벽의 10%를 초과해서는 안 되며 녹색 솔더 마스크가 있는 구멍의 수는 5%를 초과합니다.
- 불충분한 구리 도금은 구멍의 주석 도금 불량으로 이어집니다.
- 구리, 주석, 금 등의 두께가 충분하지 않습니다. 일반적으로 홀 벽 두께는 18μm보다 커야 합니다.
- 구멍 벽이 너무 거칠어 주석 도금이 불량하거나 구멍의 납땜이 불량합니다. 구멍 벽의 거칠기가 너무 크면 일부 영역이 주석 적용 효과에 영향을 미칩니다.
- 구멍에 습기가 차서 납땜 불량이 발생합니다. 건조 후 건조 또는 냉각되지 않고 포장을 푼 후 장시간 방치하는 등의 PCB 패키지는 구멍에 습기가 생겨 납땜 불량 또는 기포가 발생합니다.
- 패드의 크기가 너무 작아 납땜 불량이 발생합니다. 구멍 패드의 분리 또는 틈으로 인해 납땜 불량이 발생할 수 있습니다. 일반적으로 패드의 크기는 4mil보다 커야 합니다.
- 홀 내부가 더러워 납땜 불량이 발생합니다. 피클링되지 않은 금판과 같은 PCB의 부적절한 세척은 홀과 패드에 불순물과 먼지 잔류물을 발생시켜 납땜에 영향을 미칩니다.
- 구멍 크기가 너무 작기 때문에 부품을 구멍에 삽입할 수 없어 납땜이 실패할 수 있습니다.
- 위치 지정 구멍의 오프셋으로 인해 부품을 구멍에 삽입할 수 없어 납땜이 실패할 수 있습니다.
웨이브 솔더링을 통한 SMD 접착제의 불량 분석
PCB 조립 공정의 생산에서 많은 전자 공장은 SMT 조립 공정을 만들기 위해 SMD 접착제(적색 접착제) 공정을 사용합니다. 이 과정에서 다양한 구성 요소가 떨어지는 문제가 발생합니다. 특히 웨이브 솔더링(특히 다이오드)의 SMD 접착 공정에서 종종 떨어지는 문제가 발생합니다.
SMD접착공정의 웨이브솔더링시 부품이 떨어지는 원인과 해결방안에 대한 상세한 해결방법입니다. 내용은 다음과 같습니다.
- 부품이 PCB의 솔더 마스크와 함께 떨어지면 PCB 문제(솔더 마스크의 접착력 부족)로 판단합니다.
- 부품이 떨어지는 부분에 스크래치가 있는지 PCB를 확인하십시오. 부품이 떨어지는 스크래치 위치는 솔더 마스크의 접착력을 불충분하게 만들어 PCB가 리플로우 공정을 통과한 후 부품이 떨어질 수 있습니다.
- 부품이 정기적으로 떨어지는지 PCB를 확인하십시오. 몇 가지 구성 요소를 떨어뜨리도록 고정된 경우 SMD 접착 스텐실의 구멍이 막혔는지 여부와 SMD 접착제의 양이 너무 적은지 여부를 고려해야 합니다.
- 구성 요소가 떨어지고 SMD 접착제가 여전히 붙어 있는 경우. 우리는 부품이나 PCB의 들어오는 재료에 문제가 있었다고 판단할 수 있습니다(예: PCB의 표면 처리 문제 또는 부품 산화).
고품질의 웨이브 솔더링을 위한 기술 요구 사항
전자 제품의 개선 개발로 인해 PCBA 어셈블리의 복잡성이 증가하고 PCB 보드의 다양한 구성 요소 패키지 간의 큰 차이와 구성 요소 간의 작은 어셈블리 간격이 선택적 웨이브 솔더링의 광범위한 적용에 기여했습니다.
선택적 웨이브 솔더링은 다음과 같은 복잡한 구조의 일부 PCBA 웨이브 솔더링을 완료할 수 있습니다.
점점 더 많은 PTH 구성 요소가 0.5mm 피치 이하와 같은 작은 피치로 제공됩니다.
PTH 구성 요소의 솔더 패드는 웨이브 솔더링 고정 장치의 전통적인 디자인을 만족시키기에는 SMD 구성 요소에 너무 가깝습니다.
양면 플러그인 구성 요소, 플러그인 구성 요소의 높이는 기존의 웨이브 솔더링을 충족할 수 없습니다.
DIP 선택적 웨이브 솔더링
DIP 선택적 웨이브 솔더링
기존의 웨이브 솔더링 공정과 비교하여 선택적 웨이브 솔더링 공정은 플럭스 소비를 줄이고 솔더 스플래쉬 및 처리 비용을 줄입니다.
선택적 웨이브 솔더링과 기존 웨이브 솔더링의 가장 분명한 차이점은 기존 웨이브 솔더링에서는 PCB의 하부가 액체 솔더에 완전히 잠겨 있는 반면 선택적 웨이브 솔더링에서는 특정 영역만 솔더 페이스트와 접촉한다는 것입니다. 솔더링 공정에서 솔더의 위치는 고정되고 매니퓰레이터는 PCB를 모든 방향으로 움직이도록 구동합니다. 납땜 전에 플럭스를 도포해야 합니다.
웨이브 솔더링과 달리 플럭스는 PCB 전체가 아닌 솔더링되는 PCB의 바닥면에만 도포되며, 선택적 웨이브 솔더링은 플럭스를 도포한 후 회로 기판/활성화된 플럭스를 예열한 후 솔더링 노즐을 사용하여 수행됩니다. . 전통적인 인조 납땜 인두의 납땜은 회로 기판의 각 지점에 점대 점 납땜이 필요하므로 납땜 작업자가 더 많습니다.
웨이브 솔더링 선택은 산업 배치 생산 모드의 생산 라인 유형입니다. 일괄 납땜에는 다양한 크기의 납땜 노즐을 사용할 수 있습니다. 일반적으로 납땜 효율성은 수동 납땜보다 수십 배 더 향상될 수 있습니다(특정 회로 기판의 설계에 따라 다름).