Leiterplatten oder PCBs sind wie das Gehirn der Elektronik. Sie verbinden alle Teile vollständig miteinander, um einen reibungslosen Betrieb zu gewährleisten. Im Laufe der Jahre wurden diese Leiterplatten nach und nach miniaturisiert.
Was hat dazu geführt? Wie Sie wissen, braucht unsere moderne Welt kleinere, schnellere und leistungsstärkere Geräte. Dies führte vernünftigerweise zur Entwicklung des HDI-PCB-Designs.
In diesem Artikel werden typischerweise einige kritische Parameter hervorgehoben, die beim HDI-PCB-Design berücksichtigt werden. Wenn Sie sie richtig verstehen, können Sie Ihr Design verbessern.
Wenn Sie mit einem HDI-Leiterplattenhersteller zusammenarbeiten, können Sie auch hochwertige und zuverlässige Elektronik herstellen. Bei UETPCB stellen wir stets sicher, dass unsere Leiterplatten nach den höchsten Qualitätsstandards hergestellt werden.
I. Überblick über HDI-Leiterplatten und ihre Bedeutung in der modernen Elektronik
HDI steht für High-Density Interconnect. Wie der Name schon sagt, bieten diese Leiterplatten in der Regel eine höhere Verdrahtungsdichte pro Flächeneinheit.
Dadurch können Sie problemlos mehr Komponenten auf einer kleineren Platine verarbeiten.
Für die Herstellung von HDI-Leiterplatten benötigen Sie feinere Linien und Abstände, kleinere Durchkontaktierungen und eine höhere Anschlussdichte.
Die entscheidenden Eigenschaften von HDI-Leiterplatten im Vergleich zu herkömmlichen Leiterplatten sind:
| Eigenschaften | HDI PCB | Traditionelle Leiterplatte |
| Microvias | Sehr klein | Größere |
| Signaldichte | Höhere Bauteildichte | Geringere Bauteildichte |
| Komplexität | Ermöglichen Sie kompakte und komplexe Designs | Geeignet für weniger komplexe Designs |
| Schichtaufbau | Mehrere Schichten | Weniger Schichten |
| Seitenverhältnis | Höheres Seitenverhältnis | Geringeres Seitenverhältnis |
| Materialien | Hochgeschwindigkeitsmaterialien | FR4 als Standardmaterial |
| Kosten | Höhere Anschaffungskosten | Niedrigere Anschaffungskosten |
Im Vergleich zu herkömmlichen Leiterplatten bieten HDI-Leiterplatten einige einzigartige Vorteile. Wie Sie in der obigen Tabelle sehen können, verwenden herkömmliche Leiterplatten größere Durchkontaktierungen und dickere Leitungen.
Aus diesem Grund bieten diese Leiterplatten eine geringere Verdrahtungsdichte. Zudem eignen sie sich nur für schlichte Designs.
HDI-Leiterplatten eignen sich jedoch ideal für kompakte und komplexe Designs. Lassen Sie uns ihre Vorteile bei Anwendungen mit hoher Dichte untersuchen.
- Das HDI-PCB-Design ermöglicht mehr Komponenten auf einer kleineren Platine. Aus diesem Grund können Sie elektronische Minigeräte genießen.
- Das beste Beispiel sind mobile Geräte. Es ist, als würde man einen Computer auf der Handfläche tragen. Bemerkenswert sind außerdem Smartwatches, ANC-Kopfhörer, Trimmer, Sensoren und mehr.
- Kürzere Signalwege reduzieren die Latenz und verbessern die Geschwindigkeit.
- Besseres Wärmemanagement und geringerer Stromverbrauch
II. HDI-Leiterplatten-Designrichtlinien: Best Practices
Genug der Einleitung! Kommen wir zum Hauptthema.
Um das beste Ergebnis beim HDI-PCB-Design sicherzustellen, werden verschiedene Parameter verwendet. Diese Parameter tragen dazu bei, ein komplexes Design mit optimaler Leistung sicherzustellen.
Daher müssen Sie diese Parameter beim Entwurf einer HDI-Leiterplatte beachten. Wenn Sie unsere Richtlinien befolgen, können Sie auch verschiedene Probleme auf Leiterplatten beheben.
1. Überlegungen zum Layout
HDI-Leiterplatten können verschiedene Layouttypen haben. Wie Sie wissen, verwenden die Menschen in der modernen Welt gerne kompakte elektronische Geräte. Aus diesem Grund finden Sie möglicherweise mehrere Leiterplatten mit unterschiedlichen Layouttypen.
Jeder Typ verbessert die Geschwindigkeit und Anzahl der Verbindungen.
Hersteller von HDI-Leiterplatten wie UETPCB verwenden diese Layouts im Allgemeinen, um den Platz auf Leiterplatten zu reduzieren. Diese Layouts verbessern auch die Schaltkreisfunktionen und reduzieren letztendlich die Wärmeentwicklung.
Der sequentielle Aufbau verdichtet die Leiterplatte im Allgemeinen Schicht für Schicht. Dieses Verfahren ist insbesondere beim HDI-Leiterplattendesign sehr hilfreich.
Für gestapelte Durchkontaktierungen müssen mehrere Leiterplattenlagen durchbohrt werden. Der Hauptzweck dieser Bohrungen besteht darin, vertikale Verbindungen herzustellen.
Beim HDI-Leiterplattendesign werden Sie feststellen, dass diese Durchkontaktierungen solide Verbindungen zwischen den Schichten im HDI-Leiterplattendesign herstellen.
Mikro-Vias sind auf HDI-Leiterplatten extrem klein. Sie haben im Allgemeinen ein Seitenverhältnis von 1:1 und eine Tiefe von 0.01 Zoll oder Zoll, wodurch sie sich perfekt für kompakte Leiterplattenlayouts eignen.
2. Materielle Erwägungen
Die Auswahl eines geeigneten Materials für Ihre HDI-Leiterplatte ist immer schwierig. Es wird jedoch einfacher, wenn Sie die richtigen Schritte befolgen.
Berücksichtigen Sie bei der Auswahl geeigneter Leiterplattenmaterialien einige Faktoren. Hält es die Betriebswärme aus? Bleibt die Signalreinheit erhalten? Ist es haltbar genug? Versuchen Sie, all diese Fragen herauszufinden.
Betriebs- und Leistungsanforderungen
Der erste Schritt bei der Materialauswahl besteht darin, die Leistungsanforderungen zu ermitteln. Ermitteln Sie in diesem Fall die Betriebsfrequenz und den Signalverlust.
Die Betriebsfrequenz ist die Frequenz, mit der ein Gerät arbeitet. Sie können die Frequenz in verschiedenen Einheiten messen: Hertz (Hz), Gigahertz (GHz) oder Gigabyte pro Sekunde (Gbit/s). Es gibt im Allgemeinen an, wie schnell ein Signal innerhalb des Systems schwingt oder wechselt.
Andererseits ist ein Signalverlust die Verringerung der Signalstärke auf dem Weg durch ein Medium in einem Stromkreis. Sie wird typischerweise in Dezibel (dB) gemessen.
Die Dielektrizitätskonstante Dk und der Tangentenverlust Df sind entscheidende Faktoren, die Sie berücksichtigen sollten.
Wählen Sie also ein Material mit niedrigem Df und stabilem Dk. Tatsächlich gewährleisten diese beiden Parameter die optimale Leistung der Schaltung. Die richtige Wahl garantiert den geringsten Signalverlust.
| Schaltungsgeschwindigkeit | Empfohlene Materialien |
| Normale Geschwindigkeit | FR370HR, hat das Nelco N7000-2HT und das EM-827 oder EM-370 |
| Moderate Geschwindigkeit | FR408HR |
| Flexibilität | Megtrone6, EM-528 und I-Tera MT40 |
Materialeigenschaften (thermisch, elektrisch, mechanisch, chemisch und Herstellbarkeit)
Bewerten Sie als Nächstes die thermischen Eigenschaften des Materials. Überprüfen Sie in diesem Fall die zulässige Höchsttemperatur.
Bedenken Sie, dass die Arbeitstemperatur mit zunehmender Dichte steigt.
Arbeitstemperatur µ Komponentendichte
Elektrische Eigenschaften sind auch beim Design von HDI-Leiterplatten von entscheidender Bedeutung. Stabile Dk- und niedrige Df-Werte sind für die Aufrechterhaltung der Signalintegrität bei hohen Geschwindigkeiten unerlässlich.
Die mechanischen Eigenschaften stellen sicher, dass es den Belastungen bei der Herstellung von HDI-Leiterplatten standhält.
In diesem Fall können Sie die Biege- und Zugfestigkeit berücksichtigen.
Ein weiterer kritischer Faktor ist die Herstellbarkeit.
Das gewählte Material sollte mit gängigen Herstellungsprozessen kompatibel sein. Ist das Material kostengünstig? Oder ist es leicht verfügbar?
Seitenverhältnis
Bei der Herstellung einer HDI-Leiterplatte ist das Seitenverhältnis normalerweise das Verhältnis zwischen dem Durchmesser der Durchkontaktierung und der Dicke des Leiterplattenmaterials.
Die Breite des Materials beeinflusst technisch das Seitenverhältnis. Es wirkt sich auch auf die Effizienz des elektrischen Systems und die einfache Herstellung von Signalleitungen aus.
3. Über Design
Vias spielen in der Regel eine entscheidende Rolle bei den PCB-Designregeln. Es sind die winzigen Löcher, die die verschiedenen Schichten der Platine verbinden.
Sie helfen auch bei der Installation verschiedener Komponenten auf der Leiterplatte. Es gibt vier verschiedene Arten von Durchkontaktierungen:
PTH (Plated Through-Hole Vias ) durchdringt die gesamte Leiterplatte. Es verbindet üblicherweise Lagen von oben nach unten.
Die Tiefe des PTH entspricht eigentlich der Dicke der Leiterplatte.
Mikro-Vias hingegen sind winzige Durchkontaktierungen, die in hochdichten Verbindungsdesigns verwendet werden.
Sie bieten normalerweise eine bessere Routing-Flexibilität. Sie finden sie häufig auf HDI-Leiterplatten.
Blinddurchkontaktierungen verbinden die äußere Lage mit einer oder mehreren inneren Lagen. Sie durchdringen nicht die gesamte Leiterplatte.
Schließlich verbinden die vergrabenen Durchkontaktierungen die inneren Schichten. Sie reichen üblicherweise nicht bis zu den äußeren Schichten.
Die Platzierung der Durchkontaktierungen an der richtigen Stelle ist einer der entscheidenden Bestandteile des HDI-Leiterplattendesigns.
Es bestimmt technisch gesehen effektives Routing und die beste Leistung. Wenn Sie sich damit befassen, können Sie daher die Signalqualität, die einfache Herstellung und die Kosten berücksichtigen.
Seitenverhältnis für Vias
Das Aspektverhältnis für Vias ist das Verhältnis von Tiefe zu Durchmesser. Hersteller von HDI-Leiterplatten wie UETPCB verwenden immer Standardverhältnisse für jede Platine.
Ein höheres Seitenverhältnis bedeutet jedoch ein tieferes Loch im Verhältnis zu seiner Breite. Für Mikrovias beträgt das typische Seitenverhältnis 1:1 oder weniger. Experten zufolge ist 0.75:1 grundsätzlich für die Beschichtung geeignet.
Das Seitenverhältnis von Buried Vias liegt normalerweise zwischen 1:1 und 6:1, während das von Blind Vias zwischen 1:1 und 1:4 liegen kann.
Beachten Sie, dass das richtige Seitenverhältnis immer eine ordnungsgemäße Plattierung und Bohrung gewährleistet.
4. Spurbreite und -abstand
Die Leiterbahnbreite einer Leiterplatte gibt an, wie breit die Leiterbahnen sind. Andererseits ist der Abstand der Abstand zwischen diesen Spuren.
Beides ist wichtig für die Reinheit und Zuverlässigkeit des Signals.
Die minimale Leiterbahnbreite hängt davon ab, wie viel Strom sie tragen kann und wie gut sie hergestellt werden kann.
Niedrigere Widerstände bedeuten im Allgemeinen, dass der Strom freier durch breitere Leiterbahnen fließt.
Die allgemeine Formel zur Berechnung der Spurbreite lautet wie folgt:
Gemäß IPC-2221 ist 【kbc】 = 【0.024 0.44 0.725】 für Innenschichten und 【kbc】 = 【0.048 0.44 0.725】 für Außenschichten.
Laut IPC-2221 gibt es beispielsweise drei Klassen von Elektronik. Leiterplatten der Klassen 2 und 3 sollten einen Leiterbahnabstand von 0.25 mm oder 10 mil für Niederspannung und 0.5 mm oder 20 mil für Hochspannung haben.
Die genaue Linienbreite und der Abstand hängen von Ihren Anforderungen ab. Informieren Sie sich also über die Anforderungen Ihres Projekts, wissen Sie, wie es genutzt wird und wie schnell Ihr Gerät damit umgehen kann.
5. Überlegungen zum HDI-Layer-Stack-up
Beim Design von HDI-Leiterplatten ist der Lagenaufbau sehr wichtig. Auf diese Weise werden die elektrischen und isolierenden Schichten auf der Leiterplatte angeordnet und geordnet.
Dieses Setup ist entscheidend, um herauszufinden, wie gut das Signal funktioniert.
Vier verschiedene Teile bilden einen Standardschichtaufbau. Die Basisschicht der Leiterplatte wird als Kernschicht bezeichnet.
Prepregs sind Stücke aus Glasfasergewebe, auf denen sich bereits Harz befindet. Kupferschichten leiten Strom. Schließlich verbinden verschiedene Arten von Durchkontaktierungen verschiedene Schichten der Leiterplatte.
Arten von HDI-Schichtstapeln
Es gibt drei Haupttypen von HDI-Schichtaufbauten. TYP I ist der einfachste Typ mit einem Seitenverhältnis von weniger als 10.
Es enthält eine Schicht Mikrovias auf beiden Seiten des Kerns. Dieser Typ wird für Durchkontaktierungen und Mikrodurchkontaktierungen verwendet, jedoch nicht für vergrabene Durchkontaktierungen. Typ I eignet sich für Designs mit geringer bis mittlerer Komplexität.
Der TYP II HDI-Aufbau verwendet PTH, Mikro-Vias und vergrabene Vias. Vergrabene Durchkontaktierungen verbinden innere Schichten, während Mikrodurchkontaktierungen äußere Schichten verbinden.
Diese Konfiguration unterstützt Verbindungen mit höherer Dichte. TYP II ist ideal für komplexere Elektronik und bietet eine bessere elektrische Leistung.
Der HDI-Aufbau vom Typ III ist die fortschrittlichste Konfiguration. Es umfasst im Allgemeinen mehrere Schichten von Mikrovias, vergrabenen Vias und Durchgangsvias.
Zu Ihrer Information: Für die höchste Verbindungsdichte können Sie den Schichtaufbau TYP III verwenden.
6. Sequentielle Laminierung
Die sequentielle Laminierung ist ein entscheidender Prozess bei der Herstellung von HDI-Leiterplatten. Die HDI-Leiterplatte wird in mehreren Schritten aufgebaut, bei denen jeweils Materialien geschichtet und Schritt für Schritt ausgehärtet werden.
Durch diese Methode entstehen nach und nach komplexe Strukturen. In jeder Schicht werden kontinuierlich Mikrovias, Blindvias und vergrabene Vias hinzugefügt.
Warum ist für die HDI-Technologie eine sequentielle Laminierung notwendig? Erstens bietet es mehr Schaltkreise pro Quadratzoll/mm, um mit mehr Teilen arbeiten zu können als herkömmliche Leiterplatten.
Zweitens sorgt es für eine bessere Signalweiterleitung, wodurch das Gerät zuverlässiger wird.
Beim HDI-PCB-Design sollten Sie diese Methode sorgfältig planen, um die Qualität des Endprodukts sicherzustellen.
7. HDI PCB-Impedanzkontrolle
Wenn Sie wissen, wie Elektrizität funktioniert, wissen Sie vielleicht, was Widerstand ist. Ähnliche Situationen können bei PCBs auftreten; das nennt man Impedanz.
Die Definition besagt, dass der Widerstand einer Leiterplatte gegenüber dem Wechselstromfluss in einem Stromkreis als Impedanz bezeichnet wird. Sie wird oft in Ohm gemessen.
Es kombiniert typischerweise kapazitiven, indikativen und durchschnittlichen Widerstand.
Mehrere Faktoren können diese Impedanz beeinflussen. Einige der häufigsten Faktoren sind:
- Die Leiterbahnbreite ist der Hauptfaktor, der die PCB-Impedanz beeinflusst. Eine größere Leiterbahnbreite sorgt für eine geringere Impedanz/Widerstand.
- Auch hier ist Spurenraum unerlässlich. Bitte beachten Sie, dass engere Leiterbahnen eine kapazitive Kopplung verursachen. Der Stromfluss von einer Leiterbahn zur anderen wird kapazitive Kopplung genannt.
- Auch hier ist die Dicke des Kupfers entscheidend. Im Allgemeinen nimmt der Widerstand ab, wenn das Kupfer dicker ist.
- Die Impedanz nimmt zu, wenn die Isolierschichten dicker werden. Höhere Dielektrizitätswerte führen hingegen zu einer geringeren Impedanz.
- Schließlich verändert der unterschiedliche Schichtaufbau auch die Leiterplattenimpedanz.
8. Energie- und Bodentechniken
Strom- und Erdungsleitungen sind auch beim Design von HDI-Leiterplatten von entscheidender Bedeutung. Ihre Hauptaufgabe besteht darin, für stabile elektrische Verbindungen zu sorgen.
Durch kurze und breite Strom- und Erdungsleitungen kann das Rauschen reduziert werden. Dies verringert normalerweise sowohl den Widerstand als auch die Induktion.
Sie können Entkopplungskondensatoren auch in der Nähe der Stromanschlüsse platzieren. Es sorgt dafür, dass Spannungsschwankungen ausgeglichen werden.
Wie Sie wissen, gibt es in den PCB-Designregeln verschiedene Arten von GND. Bei der Erdung von HDI-Leiterplatten können Sie verschiedene Techniken anwenden. Zu Ihrer Information: Die spezifischen GND-Typen hängen vom Design Ihrer Leiterplatte ab.
In den meisten Fällen werden solide Grundplatten verwendet. Es bietet typischerweise einen Pfad mit niedriger Impedanz für Rückströme.
9. Komponentendichte und -platzierung
Wie Sie wissen, bietet das HDI-Leiterplattendesign eine hohe Komponentendichte. Daher sind der richtige Standort und das richtige Management entscheidend, um die besten Ergebnisse zu erzielen.
Beim Zusammensetzen der Teile können Sie vor allem an vier Dinge denken.
Weltraum
Beim Design von HDI-Leiterplatten ist eine effiziente Raumnutzung wirklich wichtig. Wie Sie wissen, ermöglichen HDI-Leiterplatten die Unterbringung von mehr Komponenten auf kleinerer Fläche.
Um dies zu erreichen, können Sie schmalere Leiterbahnen und Durchkontaktierungen verwenden. Beim Umgang mit Leiterbahnbreiten und -abständen müssen Sie jedoch die richtigen PCB-Designregeln befolgen.
Sie müssen die Komponenten strategisch platzieren, um Platzverschwendung zu minimieren. Technisch gesehen trägt es dazu bei, die Leiterplatte kleiner zu halten.
Signalreinheit
Als nächstes könnte es schwierig sein, die Signalreinheit aufrechtzuerhalten. Aber keine Sorge! Wenn Sie die richtigen PCB-Designregeln befolgen, können Sie dieses Problem leicht beseitigen.
Sie wissen bereits, dass kürzere Signalwege weniger Signalverlust und Verzögerung bedeuten. Daher müssen Sie bei der Weiterleitung von Hochgeschwindigkeitssignalen vorsichtig sein.
Sie können Differenzialpaare und Leiterbahnen mit kontrollierter Impedanz verwenden. In diesem Fall sind auch die richtigen Strom- und Erdungstechniken von entscheidender Bedeutung.
Wärmemanagement
Wie Sie wissen, erzeugen dichte Leiterplatten mehr Wärme. Daher müssen Sie für ein effektives Wärmemanagement sorgen. Thermische Durchkontaktierungen, Kühlkörper und Wärmeleitpads können dabei helfen, die Wärme abzuleiten.
Komplexität der Fertigung
Designs mit hoher Dichte können komplexer in der Herstellung sein. Sie können Komplexität und Herstellbarkeit in Einklang bringen.
Beachten Sie, dass Standardherstellungsprozesse und -materialien die Kosten senken können. Bei UETPCB verwenden wir bei der Herstellung jeder Leiterplatte die neueste Technologie.
Aus diesem Grund bieten wir unseren Kunden den besten Preis im Vergleich zu anderen HDI-Leiterplattenherstellern.
III. HDI-Designtechniken zur Aufrechterhaltung der Signalintegrität
Beim Entwurf von HDI-Leiterplatten können einige Probleme auftreten. Die folgenden fünf Probleme sind die häufigsten.
- Mehrere Signalpegel und Komponenten erschweren das Routing.
- Variationen in der Spurlänge
- Es ist eine Herausforderung, einen konstanten Widerstand aufrechtzuerhalten
- Lokale Erwärmung, die Teile beschädigen könnte
Um diese Probleme zu lösen, können Sie einige Techniken befolgen. Experten weltweit empfehlen diese Techniken.
- Verwenden Sie Materialien mit stabilem Dk und niedrigem Verlustfaktor Df.
- Legen Sie die Signalschichten immer zwischen die GND-Ebenen.
- Verwenden Sie die richtige Abschlussmethode, um Impedanzfehlanpassungen zu vermeiden.
- Platzieren Sie die Mikrovias in der Nähe der Signalpads. Es reduziert die Signalreflexion.
- Platzieren Sie Entkopplungskondensatoren in der Nähe der Hauptstromanschlüsse. Es gewährleistet typischerweise die Reinheit der Energie.
- Um Übersprechen zu reduzieren, platzieren Sie Schutzleitungen zwischen Hochgeschwindigkeitssignalen.
- Effektive Abschirmung und Erdung
- Nutzen Sie die Wärmeableitungslöcher, um die Wärme von der Leiterplatte abzuführen
- Halten Sie beim Einbau der Komponenten stets Abstand zum Rand. Der empfohlene Abstand beträgt λ/10.
- Achten Sie immer auf gleiche Leiterbahnlängen.
IV. HDI BGA Breakout & Fanout
BGA-Breakout und Fanout sind die Routing-Verbindungen von einem BGA zum Rest der Leiterplatte. BGA steht für Ball Grid Array.
Micro-Vias- und Via-In-Pad-Techniken sind normalerweise zwei wirksame BGA-Breakout-Taktiken.
Sie können sie im Allgemeinen zur Platzverwaltung und zur Aufrechterhaltung der Signalreinheit verwenden. Für BGAs mit hoher Pinzahl können Sie andere Techniken wie Dogbone-Fanout oder versetzte Durchkontaktierungen verwenden.
V. Erweiterte Routing-Strategien
Beim Entwurf einer HDI-Leiterplatte sind fortschrittliche Routing-Techniken immer unerlässlich. Sie helfen bei der Verwaltung komplexer Layouts und verbessern in der Regel die PCB-Leistung.
1. Via-in-Pads
Via-In-Pads werden direkt in die Pads der Komponenten integriert. Dieser Ansatz spart im Allgemeinen Platz und verstärkt das Signal.
Die Herstellung könnte jedoch eine Herausforderung darstellen. Um Lötprobleme zu vermeiden, ist das korrekte Füllen und Plattieren der Durchkontaktierungen unerlässlich.
Via-in-Pads helfen auch beim Wärmemanagement. Es leitet die Wärme technisch über die Durchkontaktierungen ab.
2. Dogbone-Fanout
Diese Strategie leitet Signale von BGA-Gehäusen an andere PCB-Standorte weiter. Bei dieser Strategie verbinden kurze Leiterbahnen BGA-Pads mit Durchkontaktierungen.
Diese Technik vereinfacht vor allem das Breakout-Routing und reduziert die Signalpfadlänge. Es ist im Allgemeinen ausreichend, um die Signalintegrität aufrechtzuerhalten und BGAs mit hoher Pinzahl zu verwalten.
3. Boulevard-Strukturen
Diese Strategie schafft insbesondere Wege für kritische Signale. Es trennt hauptsächlich empfindliche Signale von verrauschten.
Die Boulevard-Struktur eignet sich besonders gut für Hochgeschwindigkeitskonstruktionen. Diese Strategie kann bei Leiterplatten eingesetzt werden, bei denen die Signalreinheit im Vordergrund steht.
Sie können diese Technik im Allgemeinen bei breiten Leiterbahnen oder Mikrostreifen verwenden.
VI. IPC-Standards für PCB
Die Einhaltung von Normen ist in der Fertigung stets notwendig. Daher wird immer ein gemeinsamer Standard für alle Länder verwendet.
IPC-Standards gelten grundsätzlich für elektronische Geräte. IPC-2221, -6012, -4101 und -7351 sind bei der Leiterplattenherstellung am häufigsten.
Für allgemeine Designs können Sie IPC-2221 und für PCB-Funktionen IPC-6012 befolgen. IPC-4101 befasst sich jedoch mit Materialien und IPC-7351 definiert das Design von Landmustern.
Befolgen Sie bei der Arbeit mit dem HDI-PCB-Design stets die IPC-Standards. Wenn Sie also mit einem HDI-Leiterplattenhersteller zusammenarbeiten, stellen Sie immer sicher, dass dieser über diese Lizenzen verfügt.
VII. Kontaktiere uns heute
Bei Fragen können Sie sich jederzeit an uns wenden . Unser Expertenteam unterstützt Sie gerne bei allen Fragen rund um Ihr HDI-PCB-Design. Ob Sie Fragen haben oder eine Beratung benötigen – wir finden immer eine Lösung.