HDI PCB ist eine Art Leiterplatte mit relativ hoher Dichteverteilung unter Verwendung der Mikro-Blind-Einbettungstechnologie. Es verfügt über eine Innenleitung und eine Außenleitung, die intern durch Bohren und Metallisieren verbunden werden können.
Hersteller von HDI-Leiterplatten produzieren HDI-Leiterplatten nach der Methode der Schichtprodukte. Je mehr Produktschichten, desto höher ist das technische Niveau der HDI-Leiterplatte. Die übliche HDI-Leiterplatte ist im Grunde eine unterintegrierte Schicht, und die höherwertige HDI-Leiterplatte übernimmt die Stapeltechnologie zwei- oder mehrmals sowie fortschrittliche HDI-Leiterplattentechnologie wie überlappende Löcher, galvanische Löcher und Laser-Direktstanzen.
Einfach eine mehrschichtige Leiterplatte (eine 6-schichtige Platine, laminierte Struktur von (1 + 4 + 1)). Diese Art von Platte ist die einfachste, nämlich eine mehrschichtige Platte, die nicht in einem Loch vergraben ist, sondern vollständig gepresst ist, obwohl sie laminiert ist Die Herstellung der Platte ist der herkömmlichen mehrschichtigen laminierten Platte sehr ähnlich, nur die Nachbearbeitung mit laminierten Platten erfordert das Laserbohren von Sacklöchern und andere Prozesse.
Da diese laminierte Struktur keine eingebetteten Löcher aufweist, kann bei der Herstellung eine Kernplatte in der zweiten und dritten Schicht hergestellt werden. Hersteller von HDI-Leiterplatten verwenden eine andere Kernplatte für die vierte und fünfte Schicht. Die Außenschicht plus Mittelschicht und Kupferfolie sowie die Mittelschicht werden nach der ersten Laminierung verdichtet.
Die herkömmlichen HDI-Leiterplatten aus Primärlaminat (primär laminierte HDI-6-laminierte Platten mit überlappender Struktur (1+4+1)). Die Struktur solcher Platten ist (1+N+1) (N = 2, gerade Zahl). Diese Art von Primärlaminat weist neben Sacklöchern auch eingebettete Löcher auf. Wenn der Designer diese Art von HDI-Leiterplatte in das einfache Primärlaminat des oben genannten Typs 1 umwandeln kann, wird dies sowohl für die Angebots- als auch für die Nachfrageseite von Vorteil sein. Wir haben mehrere Kunden, denen empfohlen wurde, die Laminatstruktur vom regulären Primärlaminat Typ 2 in ein einfaches Primärlaminat ähnlich Typ 1 zu ändern.
Die meisten Hersteller von HDI-Leiterplatten können die normalen HDI-Leiterplatten der sekundären Produktschicht herstellen (HDI 8-Schicht der sekundären Produktschicht, die überlagerte Struktur ist (1++1+4+1+1)). Die Struktur einer solchen Platte ist (1+1+N+1+1 +1) (N = 2, N gerade Zahl). Dies liegt hauptsächlich daran, dass kein überlagertes Lochdesign vorhanden ist und die Produktionsschwierigkeiten normal sind. Wenn die Optimierung der eingebetteten Löcher der (3-6)-Schicht wie oben erwähnt in die vergrabenen Löcher der (2-7)-Schicht umgewandelt werden kann, kann die einmalige Verdichtung reduziert und der Prozess optimiert werden, um die Kosten zu senken. Dieser Typ ist das Beispiel unten.
Andere konventionelle Sekundärhorizonte von HDI-Leiterplatten (Sekundärprodukt HDI achtlagige Leiterplatte, Faltstruktur als (1 + 1 + 4 + 1 + 1)) diese Art von Plattenstruktur (1 + 1 + N + 1 + 1), (N 2 oder höher, N gerade Zahl), obwohl es sich um eine Sekundärstruktur aus laminierten Platten handelt, befindet sich die Position des vergrabenen Lochs nicht zwischen den Lagen (3-6), sondern zwischen den Lagen (2-7). Durch diese Konstruktion kann der Druck reduziert werden, sodass die Sekundärhorizont-HDI-Leiterplatte drei Pressvorgänge benötigt, optimiert werden kann auf zwei Pressvorgänge.
Und bei dieser Art von HDI-Leiterplatte gibt es eine weitere schwierige Produktion. Die Hersteller von HDI-Leiterplatten stellen (1-3) Schichten von Sacklöchern zur Verfügung, die in (1-2) und (2-3) Systeme für die Sacklöcher unterteilt werden müssen (2-3) Die Schicht des Sacklochs, die mit Fülllöchern hergestellt wird, ist der sekundäre Horizont in Sacklöchern, die durch den Lochfüllprozess hergestellt werden. Dies sind in der Regel die Kosten für die Herstellung des Lochfüllprozesses von HDI-Leiterplatten, und dann wird die Fülllochtechnologie nicht in die Höhe gebracht. Der Schwierigkeitsgrad ist offensichtlich auch größer, daher wird bei herkömmlichen sekundären laminierten Platten im Designprozess vorgeschlagen, so weit wie möglich kein Falzlochdesign zu verwenden und zu versuchen, (1-3) Sacklöcher, in versetzte (1-2) Sacklöcher usw. zu stecken begraben (2-3) (blind). Einige erfahrene Designer können auf einfache Konstruktion oder Optimierung zurückgreifen und so die Kosten ihrer Produkte senken.
Mit der Weiterentwicklung der Leiterplattenindustrie ist auch der HDI-Leiterplattenservice vollständig geworden. Heutzutage bieten die meisten HDI-Leiterplattenhersteller den Kunden spezielle HDI-Leiterplattendesign- und HDI-Leiterplatten-Prototypservices an, um den individuellen Anforderungen gerecht zu werden. Modernste HDI-Leiterplattentechnologie und ein professionelles Serviceteam sind die Dinge, mit denen der HDI-Leiterplattenhersteller ausgestattet sein muss.
Eine andere Art unregelmäßiger Sekundärhorizont von HDI-Leiterplatten (HDI-Sekundärabscheidungsschicht, 6-Schicht-Platte, Faltstruktur als (1 + 1 + 2 + 1 + 1)), diese Art von Plattenstruktur (1 + 1 + N + 1 + 1). ), (N 2 oder höher, N gerade Zahl), obwohl es sich um eine Sekundärstruktur aus laminierter Platte handelt, aber auch über ein schichtübergreifendes Sackloch verfügt, ist die Fähigkeit zur Sacklochtiefe deutlich erhöht, (1-3) Schicht der Sacklochtiefe von Herkömmliche (1-2) Schicht aus doppelten Sacklöchern, diese Art von Design des Kunden hat seine besonderen Anforderungen, (1-3) über die Schicht hinweg dürfen keine Sacklöcher hergestellt werden, Sackloch-Pfahllochtyp (1-2) (2-3) Sacklöcher.
Neben der Schwierigkeit des Laserbohrens stellen auch die anschließende Kupferabscheidung (PTH) und die Galvanisierung Schwierigkeiten dar. Im Allgemeinen ist es für Hersteller von HDI-Leiterplatten ohne bestimmte technische Kenntnisse schwierig, solche Platten herzustellen, und die Produktionsschwierigkeiten sind viel höher als bei herkömmlichen Sekundärlaminaten. Diese Art der Ausführung wird, außer bei besonderen Anforderungen, nicht empfohlen.
Die HDI-Leiterplatte der sekundären Produktschicht des Sacklochdesigns und das überlappende Sackloch über der Schicht des vergrabenen Lochs (2-7). (HDI 8-Laminate mit einer Überlagerungsstruktur von (1+1+4+1+1)). Die Struktur einer solchen Platte ist (1+1+N+1+1), (N = 2,N gerade Zahl). Es ist hauptsächlich das laminierte Lochdesign, das das Kreuzschicht-Sacklochdesign des oben genannten Punktes ersetzt.
Dieses Design zeichnet sich hauptsächlich durch die Notwendigkeit überlappender Sacklöcher über dem vergrabenen Loch (2-7) aus, was die Herstellung schwieriger macht. Das Design des vergrabenen Lochs in der (2-7)-Schicht kann den Schichtdruck einmal reduzieren, den Prozess optimieren und den Effekt einer Kostensenkung erzielen.
Die sekundäre Produktschicht HDI PCB (die sekundäre Produktschicht HDI 8-Schicht-Platte ist als (1+1+4+1+1) ausgelegt). Die Struktur einer solchen HDI-Leiterplatte ist (1+1+N+1+1), (N = 2,N gerade Zahl).
Da es sich hauptsächlich um ein Kreuzschicht-Design mit Sacklöchern handelt, ist die Produktionsschwierigkeit höher. Es gibt bestimmte technische Fähigkeiten von HDI-Leiterplattenherstellern, die es schwierig machen, solche sekundären laminierten Plattenstücke herzustellen -1) und (3-1) Sacklöcher, Sacklöcher, die Aufteilung ist nicht die oben genannten Punkte 2 und 2. Punkt der Pfahlloch-Aufteilungsmethode, sondern Staffelung der Sackloch-Aufteilungsmethode, wird die Produktionskosten erheblich reduzieren und optimieren Fertigungsprozess.
Andere HDI-Leiterplatten mit laminierter Struktur optimieren die mehrschichtige HDI-Leiterplatte dreimal oder mehr als dreimal über dem Horizont der HDI-Leiterplatte. Gemäß der oben genannten Designidee können auch optimierte HDI-Leiterplatten mit drei Horizonten erstellt werden Der gesamte Produktionsprozess muss bis zu 4 Mal abgeschlossen werden. Wenn man die oben genannten Überlegungen zur Konstruktion laminierter Platten oder sekundärer laminierter Plattenteile anstellt, kann der Produktionsprozess beim Pressen verkürzt und so die Plattenausbeute verbessert werden.
Bei unseren Kunden mangelt es nicht an solchen Beispielen. Die zu Beginn entworfene laminierte Struktur benötigt eine vierfache Verdichtung. Nach der Optimierung des laminierten Strukturdesigns benötigt die HDI-Leiterplattenproduktion nur eine dreifache Verdichtung, um den Anforderungen der dreifach laminierten Platte gerecht zu werden.