Faute de compréhension du processus de pressage des couches de circuits imprimés, de nombreux clients ont subi des pertes importantes : ils reçoivent des cartes multicouches déformées, présentant une stratification marquée, voire des défauts de qualité graves tels que des circuits ouverts sur les couches internes. La principale raison est que certaines usines ne possèdent pas leurs propres lignes de pressage et sous-traitent cette opération. De plus, de nombreuses usines OEM présentent des défauts d'équipement et de processus, ce qui engendre une qualité de pressage incontrôlable.
● Le fabricant ne dispose pas de machine de fusion à chaud ni de machine de perçage par rayons X. La précision de positionnement entre les couches est affectée par la tolérance des trous de rivet lors du processus de rivetage. L'impact lors du pressage de la lamination du circuit imprimé entraîne la déformation du rivet, ce qui provoque un écart entre les couches (d'où la nécessité d'une distance plus grande entre le trou et la ligne, ce qui réduit le taux de rebut des plaques de haute précision).
●Le taux de défaillance de la machine de pressage de lamination PCB du fabricant est élevé et l'efficacité de la production est faible en raison des urgences, ce qui ne permet pas de livrer à temps et affecte la date de livraison.
Qu'est-ce qu'une presse à laminer les circuits imprimés ?
Le pressage pour la lamination de circuits imprimés consiste à utiliser une température et une pression élevées pour faire fondre la feuille semi-polymérisée, la fluidifier, puis la transformer en une feuille polymérisée. Ce procédé permet de coller une ou plusieurs couches internes gravées (noircies ou brunies) et une feuille de cuivre pour former un circuit imprimé multicouche. Il comprend également la mise en page avant le pressage, le perçage des trous de positionnement et l'usinage de la forme du circuit imprimé laminé après le pressage.
Objectif des presses à laminer les circuits imprimés
L'objectif principal du pressage de la lamination des PCB est de combiner du PP avec une couche interne et une feuille de cuivre externe différentes, par « chaleur et pression », et d'utiliser la feuille de cuivre externe comme base du circuit externe. Différentes compositions de PP avec différentes couches internes et cuivres de surface peuvent être utilisées pour obtenir des circuits imprimés de différentes épaisseurs.
Le processus des presses à laminer les PCB ?
- L'oxyde brun forme une couche interne de cuivre et une couche d'oxyde protectrice, évite le contact direct entre le PP et la surface du fût avec des produits chimiques, mais un pressage matinal médiocre est nécessaire.
- Réserver
3. Assemblage automatique : Le matériau de base du circuit imprimé pré-pressé est pressé avec la feuille de cuivre supérieure + la plaque d'acier et la feuille de cuivre inférieure + la plaque d'acier par un dispositif d'absorption et de transfert automatique.
4. Circulation automatique
Le matériau du circuit imprimé pressé, recouvert de papier kraft et de la carte supérieure, est acheminé vers la presse à chaud via la section d'alimentation, conformément au programme de pressage. Après pressage à froid, il est ensuite dirigé vers la section de désassemblage via la section d'évacuation. La plaque d'acier et les produits semi-finis sont désassemblés automatiquement.
5. Presse à chaud
La presse à chaud utilise l'énergie thermique du kérosène chaud en circulation et la pression du piston du vérin hydraulique pour chauffer et pressuriser sous vide. L'assemblage des plaques permet au polypropylène (PP) de passer de l'état semi-durci (étape B) à l'état durci (étape C), puis assure une liaison étroite entre les plaques internes.
6. Pressage à froid
Le circuit imprimé multicouche durci est refroidi par circulation d'eau de refroidissement et mis sous pression pour éviter toute déformation de la plaque multicouche lors des étapes de traitement ultérieures.
7. Panne automatique
La plaque d'acier semi-finie et pressée est décomposée par un dispositif de déplacement de charge automatique.
8. Dépannage manuel
Utilisez un cutter pour décomposer les produits semi-finis de la feuille entière en panneaux de travail nécessaires au processus suivant.
9. Perçage de la cible à rayons X Les rayons X ont été utilisés pour trouver les trous de positionnement internes et les trous de fraisage afin de faciliter le positionnement et le traitement du processus ultérieur.
10. Routeur NC (Fraisage de contour) Retirez la colle du bord du PCB avec une fraise.
11. Biseautage automatique des bords. Coupez les bords avec des supports.
Méthodes de pressage pour la lamination de circuits imprimés
1. Le type de pression du réservoir
La structure des presses à lamination PCB pour le module de scellage, la pression de stockage extérieure, le moulage sous vide à chaud du sac à l'intérieur, chaque couche sur la chaleur et la pression, la pression de tous les côtés, le chauffage par gaz inerte.
Avantages :
Grâce à la pression et à la chaleur provenant de toutes les directions, l'épaisseur est uniforme, ce qui convient aux circuits imprimés multicouches.
Inconvénients :
Équipement complexe, coût élevé, rendement moindre
2. Le type de presse hydraulique
La structure des presses hydrauliques à lamination de circuits imprimés (PCB) existe en version sous vide et en version à pression atmosphérique. La plaque, située entre les ouvertures de chaque couche, est prise en sandwich entre les plaques chauffantes supérieure et inférieure. La pression exercée par les plaques supérieure et inférieure, ainsi que la chaleur provenant de ces dernières, chauffent la plaque.
Avantages :
Équipement simple, faible coût, production importante
Inconvénients :
Un écoulement important de colle, une épaisseur de circuit imprimé peu uniforme